■ 常见典型问题
     1.检验标准较零散，没有实现每个零部件、工序都有唯一性的检验标准；没有实现标准化的故障编码，质量问题描述不规范，统计分析困难。文件查阅困难，物料号与检验标准未关联，质检员需另行查阅检索，作业效率低。
     2.过程检验（首件、巡检、终检）等无法实现在线检测，没有数据自动采集功能。
     3.检验计划、技术更改、技术变更缺乏系统管理，通常采用通知形式下发，无法有效传递到岗位，检验结果不能及时反馈和闭环。
     4.不合格处理、异常改善流程处理不及时，没有形成问题闭环管理。依靠纸质或excel记录跟踪，容易出现问题遗漏、分析不到位、改善效果未验证等风险。
     5.不能实现对关键质量特性的数据实时监控，缺少系统的展开SPC统计过程控制，检验数据的价值未有效利用。
     6.质量在线监控预警能力不足，现场出现异常质量问题不能及时识别，不能及早预警质量管理人员分析及改进。
     7.质量信息通过EXCEL或纸质管理存档，汇总统计困难。通过手动统计分析，工作量大，容易出错。文件分散多人管理，随人员流动易丢失。

■ 解决方案
     制造过程质量管理解决方案通过对企业现有制造过程质量管理业务调研，与企业一起进行制造过程质量现状的评估，目前存在质量管理的问题梳理。对所有零件、工序、成品的检验标准进行系统性的编码规范，统一不良代码及名称。制定在线检验报告和检验标准，将所有物料编号与检验标准相关联，与检测设备数据集成，实现数据在线自动采集，检验准备时间缩短，检验效率提升。支持平板APP在线检验作业和在线查询技术更改/变更信息功能。
     与ERP等系统集成，自动根据生产计划生成及分配检验任务，系统管理检验计划。系统上在线发起不合格处理、异常改善等流程，实现问题闭环管理并可通过小程序、APP等方式实现手机终端办理，确保处理及时性。系统根据在线采集的检验报告、检验数据自动进行SPC统计分析，实时对关键质量特性进行监控预警。对收集的质量数据自动进行汇总，统计分析生成质量周报、月报。

■ 制造过程质量管理解决方案预期目标
     1.实现标准化作业，统一公司的故障编码及产品检验标准数据结构化。
     2.检验项目自动带入，检验数据在线自动采集，缩短检验准备时间，提升检验效率。
     3.自动生成和分配检验任务，系统管理检验计划。
     4.实现不合格处理、异常改善问题闭环管理。流程可实现移动终端处理，确保处理及时性。
     5.对关键质量特性进行SPC统计过程控制，实时监控，及时预警。
     6.支持检验人员在线便捷查询技术更改、技术变更，防止变更有关信息滞后造成工作遗漏。
     7.对质量数据自动进行汇总，统计分析并生成质量周报、月报。