1. 企业质量管理面临的挑战
1.1 中国制造业行业背景
改革开放以来，我国制造业产业实现了持续快速发展，特别是进入21世纪以来，产业规模、产业结构、技术水平得到大幅提升。为我国经济增长起了很大推动作用。在这些华丽的经济数据中我们看到更多的是制造业对经济的贡献，但事实是改革开放的这30年，中国制造业的发展并不乐观，这是个缓慢发展的过程，我们与美国，日本，欧洲等发达国家还有很大的差距。这种状况下，制造业在中国不仅具有挑战性，即行业起点低，技术相对落后等问题，而且也给了我们很多机遇和发展空间。我国是一个制造业大国，但非强国，其中一个很重要的原因就是我们的制造业产品技术和质量存在差距，无法真正替代进口同规格产品。造成在高端产品上无法取得客户认可。
在这样的一个背景下，企业除了不断进行技术创新外，还需要在质量管理上下功夫，全面提升产品的质量及可靠性水平。在现在科技高速发展的时代背景下，很多企业展开了ERP系统、PDM/PLM系统进行了投入，在质量管理方面还应用纸面、EXCEL统计分析，造成整个质量数据体系是一个滞后的数据、结果数据，无法实现质量的在线监控和动态统计分析；同时产品质量追溯信息分散在不同部门及系统中，造成追溯效率及准确性无法满足客户及质量管理的要求。迫切需要通过IT系统打通质量管理数据链，构建企业质量管理统计分析、在线监控预警及改进协同平台。为企业经营层提供高效的决策平台支撑。
1.2 质量管理面临在的问题
基于安必兴顾问团队多年制造业质量管理经历及QMS系统实施的经验，我们对制造业的质量管理现状有了一个基本的了解。绝大部分企业通过了ISO9001质量管理体系、ISO4001环境管理体系认证；产品检查检验标准比较完善，检验标准比较系统且有效执行；在现有行业竞争日益激烈的市场背景下，以下是我们的一点拙见，认为公司有以下质量管理面的改进机会：
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序号 |
质量面 |
质量管理现状 |
质量管理-改进机会 |
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1 |
质量 管理体系 |
建立了通过ISO9001质量管理体系、ISO4001环境管理体系认证，系统的建立涵盖了产品全过程管理的管理程序、规范及标准,检验记录完整。有建设PLM、ERP及OA等系统展开各业务过程管理与控制。 |
• 进料检验、供应商管理、制造过程、售后质量管理等数据多为纸面手工记录分散在部门，质量数据信息共享难度大。 • ERP、PLM系统内均涉及质量信息，质量数据没有得到系统整合，形成了“质量信息孤岛”。 |
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2 |
供应商 管理 |
有建立系统的供应商开发、合格认定、评价、审核及供应商管理的系统管理规范。 |
• 目前对供应商的业绩评价量化数据统计困难，无法实现依托供应商管理数据展开供应商质量信息的查询、统计及分析。 • 供应商准入过程透明度不够，存在局部不公平的情况。 • 供应商评价数据统计困难，造成采购和质量等部门工作量大，为完成季度或年度评价对其他工作受影响。 • 与供应商基本基于传真、邮件和电话，工作效率和跟踪管理有待改善。 • 供应商档案用纸面或EXCEL保存，无法实现共享和动态维护。 |
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3 |
生产过程质量控制 |
有基于工艺流程展开产品检验控制，实现不合格品的杜绝流出。同时有主动展开过程不合格的纠正预防落实。 |
• 很多企业停留在产品合格控制阶段。缺少例如SPC统计过程控制工具的深化应用；有些企业有用EXCEL展开，但很大程度是基于个人应用和应付客户或个案的应用； • 缺少系统的展开SPC统计过程控制策划、控制、分析及监控。 |
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4 |
质量周月会数据统计方面 |
过程产品检验标准齐全，并有对车间展开一次交检合格率统计等质量数据统计及合格率目标达成情况月度统计。 |
• 现有一次合格率、不良项目柏拉图分析都是事后展开统计和汇总分析，数据流与业务流不同步，造成数据统计过程容易出现人工失误和有数据造假的机会，造成质量数据的权威性受到挑战，影响质量部门的职能发挥。 • 现有质量数据统计分析多采用EXCEL管理，邮件传递，造成信息分散多人管理，随人员流动易丢失。 • 现有数据是一个事后数据，无法在线展开质量监控预警，常出现不良反馈到管理层时，展开调查是发现产品已经出货了的窘境。 • 目前不良项目标准化水平不足，同一个不良内容不同人员不同的描述方法，造成问题容易被隐形化。 |
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5 |
售后质量管理 |
• 有对售后抱怨、退货数量展开统计；同时对售后抱怨处理过程展开跟踪管理。 |
• 售后抱怨处理过程依靠销售、质量部门的不懈跟踪，一般能按时提交，但一旦没有人跟踪就无法保证按时回复给客户； • 售后PPM统计工作量大，很难按客户展开，进而对客户感知质量的差异性无法快速识别。 |
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6 |
追溯系统 |
目前能依据ISO9001要求，有实现纸面的从订单到产品批次号、生产5M1E信息、过程检验报告及物料批次信息的追溯贯通。 |
• 随着出厂产品的数量不断累积，以后手工追溯查询工作量将越来越大，即效率越发难以保证； • 市场或制造过程质量异常时，如确定某批次零部件异常时想进行异常物料的精准定位是否困难，存在漏失风险； |
2. 质量管理信息化需求理解
多数已经完成了ERP系统、PDM/PLM系统的建设，质量管理无处不在却停留在80年代水平，手工纸面作业。基于目前质量管理水平提升的需要，需要建立一套企业质量管理协同平台，对产品全生命周期中的核心过程基于信息化平台实现协同管理，实现质量管理过程中的自动汇总统计、动态监控。提高工作效率，规范流程管理，提高质量，降低成本。安必兴认为制造业在质量管理层面可以展开QMS信息系统的建设，借助质量管理系统导入并实现以下几方面的质量管理能力提升：
2.1 可视化的质量目标管理平台建设方面
在目标达成率统计时，统计人员手工展开各目标项目原始单据（如成品检验报告）的汇总统计，汇总完成后再发给相关人员汇总；这个过程中汇总、统计由人员手工展开，效率及准确性很难完全确保，各类质量信息EXCEL管理，邮件传递，手工统计分析，工作量大，容易出错。分散多人管理，随人员流动易丢失，且共享不便。
需要通过质量目标管理子系统的建设，实现有关质量目标维护、数据采集、趋势推移图、月度考评、监控管理。并实现数据体系从图形到原始数据的贯通，为企业管理经营层提供可视化、穿透式的目标管理、考核支撑平台。
2.2 研发质量管理方面
全新开发、小改型等不同产品开发类型研发阶段及各阶段输入、输出在管理上存在差异，项目计划制定时往往花费研发项目管理人员大量精力同时效率受管理人员的经验影响很大，同时各阶段输入、输出往往受经验及执行力等因素影响，造成公司产品研发质量的不可控；各阶段评审参加人员及评审问题点改进时常因为产品上市时间而妥协，进而为产品生产效率提升及质量保证能力等埋下了很多隐患。
需要借助系统展开现各类型产品全新开发、小改型等项目模板标准化梳理，明确其阶段、各阶段输入/输出、任务管理、项目状态报告、项目文档管理及阶段评审问题跟踪管理等功能，实现产品研发阶段、输入/输出的标准化固化，并实现项目状态、质量信息及改进跟踪等信息的全面共享及协同。
2.3 产品质量追溯系统建设方面
现有生产偏向于多品种、小批量模式，一批物料往往用在多个产品型号、不同产品批次产品上。当制造过程或市场质量异常时，当调查出某批零部件存在问题时，为了锁定问题物料具体用在哪些产品批次明细？往往需要对现有大量的纸面产品流程卡、领料单等信息展开过滤、清查。往往浪费大量人力及时间，造成异常发生后不能快速响应、效率低下，甚至有时候等调查清楚时发现存在潜在风险的产品已经发货，对公司的品牌建设及售后成本都造成很大损失。随着投入市场的产品不断累积、增加，手工纸面产品追溯效率及准确性问题日益显现，产品质量追溯的准确性和效率问题日益凸显，出于公司品牌建设及人工成本的日益增加的考虑，迫切需要建立一套高效、涵盖对产品生产全过程，贯通物料批次信息、生产过程物料批次信息、产品质量信息及发货信息的全过程产品质量追溯系统。通过追溯系统快速还原生产场景，为产品不良原因调查提供支撑，在锁定物料批次后便捷、高效的锁定不良物料具体产品批次明细、产品编号（或产品批次号）明细及流向。为产品质量控制、质量改进及售后维修提供高效追溯查询支撑保障。提供产品追溯信息的正反向查询、跟踪功能，进而有效保证产品追溯、改进跟踪的需要。
2.4 供应商管理平台建设方面
公司现有几十家乃至几百家供应商、几百种物料，供应商大会时统计供应商质量异常、业绩评价等数据工作量非常大，供应商最近三个月是否有重复发生的质量问题？供应商业绩评价显示供应商供货保证能力或价格水平得分较低？这些信息供应商管理有关人员完全依靠手工统计效率低下，且无法共享，向质量异常反馈等交互邮件、传真方式，周期长、费用高、效率低且跟踪难度大。要想了解某新产品供应商开发进展怎样、供应商现场准入审核发现了什么问题、哪些零部件样件/小批鉴定通过都非常困难。
通过IT技术打造公正、透明的供应商管理平台，实现供应商档案、供应商准入、供应商年度监察、供应商业绩评价、供应商质量统计分析等业务功能。将实现供应商开发过程管理、供应商业绩评价公平透明、供应商监察、准入考察及来料质量异常的改进跟踪管理等功能。将实现供应商开发准入现场审核情况、样件鉴定及小批试生产情况及开发进度的有效跟踪；并对供应商业绩评价展开协同及评价得分排名和红黄牌监控；通过与其他子系统的集成，实现供应商来料合格率、制造过程物料异常件数等展开质量水平的全面量化，为供应商大会及改进沟通提供全面、高效的数据支撑；并展开供应商改进的跟踪管理。支持对供应商物料质量展开质量监控，如同一物料一个月内出现2批不合格即发出质量预警消息等。为供应商质量改进监控提供平台支撑。
2.5 制造过程质量管理及监控方面
制造过程合格率统计往往手工、事后统计汇总，而且要对多个车间、多个检验点进行系统的合格率统计、不良柏拉图分析统计工作量非常大，想展开某段时间、某产品型号、某检查/检验工序的合格率统计往往要作为专项工作安排给有关人员，且要接受等待的煎熬，统计效率低下、准确性有待提升，且二次统计机动性差。另外产品过程质量控制没有真正应用SPC统计过程控制先进方法展开过程质量能力控制，停留在合格率的控制水平上。这些都是实现企业质量管理精细化的阻碍。
需要通过生产过程各检验计数型数据进行采集系统采集，实现任一时间段、任一产品型号、任一检验点的一次交检合格率、不良柏拉图分析、不良TOP 10对比等动态统计和分析。对计量型质量特性基于SPC统计过程控制系统展开过程控制策划、数据采集、控制图、直方图及统计量分析，并基于IT技术实现制造质量阀管理（如一天内同一A类不良发生2次系统自动发出预警消息）及过程能力展开监控，对各车间展开质量监控预警，也可自动发起纠正预防措施。基于改进验证需要提供具体不良项目改进跟踪效果验证统计分析平台支撑。实现制造过程质量的在线统计分析和监控预警，为制造过程质量持续改进提高支撑。
2.6 售后质量管理平台建设方面
目前售后抱怨处理主要是纸面手工展开，人工展开抱怨处理情况跟踪管理，工作量大、效率不高，也很难展开故障产品PPM量化统计。
基于系统实施契机，展开售后服务过程的不良标准化固化，并实现售后抱怨处理单据的系统工作流支撑，实现在线提交、系统自动跟踪、超期预警、处理过程跟踪、按时完成统计等功能，并支撑展开售后抱怨的客户分布、产品分布、不良项目分布等多维度分析及产品PPM量化统计，为质量改进提高宝贵输入。
2.7 改进管理平台建设方面
现有质量改进工作有实际展开，但是缺少规范的改进方法（如8D）应用，纠正预防措施、质量改进的发起往往基于管理人员的“责任心”及经验；针对产品质量问题对策措施执行后，往往效果验证周期长、验证统计困难。 一部分最终被遗忘不了了之，存在重复发生的隐患。 质量改善涉及到的部门多，周期长，无监控和提醒手段。
需要基于系统实现任务提醒及逾期提醒功能，有助于改善周期的缩短。并基于系统实现高效的改进跟踪验证，为改进按时完成率及效果验证提供平台支撑。支持依据管理需要展开例如制造过程同一A类不良重复发生自动发起改进流程等监控管理功能，实现异常监控、预警、过程跟踪管理及统计分析的全过程管理，打造质量改进管控平台。
2.8 文件管理平台建设方面
公司已经建立完整的质量管理体系，但在文件管理方面主要基于纸面或电子表格的记录。随着文档数量的不断增多，基于电子表格或纸面的文档管理，管理效率逐渐显得低下，并且，没有文件方面的管理系统，不能对电子档的生成、发放、回收及版本，做出有效控制。
利用IT技术，建立信息化的文件管理平台，可以实现文件上传、归档、版本控制、查阅等的网上作业；支持查阅权限控制，达到文件管理无纸化的效果，使文件得到有效控制，提高工作效率，并支持移动办公及多地的文件整合管理。
2.9 各信息系统信息集成方面
现有的OA、ERP等系统中都有部分产品质量信息，需要通过系统集成解决质量信息孤岛问题。
3. 厦门安必兴QMS质量管理信息系统设计理念：
3.1 基于ISO9001/TS16949 PDCA持续改进机制
IS09001体系的PDCA持续改进机制，其模式可简述如下：
● P--策划：根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程；
● D--实施：实施过程；
● C--检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果；
● A--处置：采取措施，以持续改进过程业绩。
AMBITION-QMS系统设计时基于ISO9001体系业务过程及条款要求，展开业务过程功能梳理及产品化，并将ISO体系的PDCA模型持续改进机制融合到系统业务逻辑中，实现ISO体系持续改进机制的系统固化。
3.2 GE工业数码神经系统理论
GE工业数码神经系统理论的核心思想就是实现工业生产过程的“知”、“控”、“管”、“谋”。
AMBITION企业管理决策平台基于GE工业数码神经理论，通过关键业务数据信息及管理目标数据采集,实现质量工作状况的“可知”；通过对质量管理核心业务流程的标准化梳理、固化，进而实现质量管理工作流程优化，并实现质量过程管理的“可控”；通过对质量管理计划、质量目标的层层分解、达成率统计、监控，及重大质量问题整改的监控管理等，实现质量管理工作的全面“可管”；通过对企业质量目标业绩指标的全面量化，为管理层决策提供量化的数据支持，实现质量管理“可谋”。
3.3 彼得·德鲁克的认识问题
彼得·德鲁克在《卓有成效的管理者》明确的提出了，要提高管理者的工作效率必须首先解决的认识问题。
AMBITION企业管理决策平台系统设计过程中，充分融合了先进的管理模型及标准的分析方法,实现隐性质量问题的显性化、可视化，帮助企业管理人员实现企业运营状况的快速了解，为企业管理人员高效决策提供支撑。
4. AMBITION-QMS系统功能架构
随着中国汽车工业市场换技术策略的展开，国内质量管理技术与欧美、日本发达国家的差距已经逐步在缩小，在中国制造大国的时代背景下，随着我们人口红利的制造成本优势逐步消失，中国很多行业的出口越来越收到第三世界国家的冲击，很多出口企业转做内销、很多国外企业进入中国…很多行业出现了产能过剩，现在在中国很多行业已经进入洗牌阶段，提升产品及服务质量是一个制造型企业生存和发展的关键，在这个时代背景以及信息化快速发展背景下，AMBITION质量管理系统诞生了。AMBITION质量管理软件一种利用代化计算机 IT技术在网络信息平台实现质量数据采集、质量统计 、质量控制、质 量分析、质量改进的系统。旨在为企业提供质量管理协同、监控平台支持。是基于安必兴Agile Builder平台自主开发的BS架构JAVA语言的一款质量管理系统。旨在涵盖产品生命周期质量管理过程，通过IT手段贯通各业务过程质量管理数据链，构建企业质量管理统计分析、在线监控预警及异常的改进协同平台。从而达到提高过程管控能力、工作效率、提高产品质量，降低成本。实现ISO9001/GJB19001、TL9000及TS16949质量管理体系PDCA持续改进机制的固化，提升全公司核心竞争力。AMBITION-QMS系统功能架构如下：
⑴ 管理决策层包含：
● 企业管理看板
● 管理KPI月度考评
● 过程能力考评
● 质量监控
● 计划监控
⑵ 过程管理层包含：
过程管理是基于PDCA改进模型展开的功能设计，
■ P:
● 计划管理
● 目标管理
■ D:
● 产品先期质量策划（APQP）
● 进货检验管理
● 供应商管理
● 制程质量管理
● 售后质量管理
● 统计过程控制（SPC）
■ C:
● 产品试验管理
● 产品评价管理
● 顾客满意度管理
● 质量成本管理
● 内部审核管理
● 管理评审
■ A:
● 质量改进
⑶ 资源管理层包含：
● 培训管理
● 人员资质管理
● 计量器具管理
● 设备/设施管理
● 追溯管理
● 异常履历
● 体系文件管理
⑷ 平台支撑层包含：
■ 管理技术支撑：
● 统计过程控制（SPC）
● 测量系统分析（MSA）
● 产品先期质量策划（APQP）
● 生产件核准（PPAP）
● 产品时效模式分析（FMEA）
● QC七大手法：直方图、柏拉图、管制图、折线图、排列图、散步图等
● 质量管理模型库：供应商评价模型、抽样标准、判异准则、质量成本构成表、顾客满意度调查模型等
● 质量算法包：CPK值等30多个统计量算法
● 基础维护及自定义：计划模板自定义、采集内容自定义、供应商评价模型自定义等
■ IT技术支撑：
● 单点登录
● 权限管理
● 工作流管理
● 任务管理
● 表单管理
● 报表管理
● 委托管理
● 数据字典管理
⑸ 系统集成层：
● OA集成：待办、邮件、组织机构及用户等
● ERP集成：产品BOM、物料BOM、工序等
● 供应商管理平台集成：供应商名称等
5. 主要业务模块功能简介：
5.1 质量目标管理
通过与ERP等系统及QMS系统其他业务模块的集成，质量目标管理将通过配置和自定义实现有关质量目标维护、数据采集、趋势推移、月度考评、监控管理及月报等功能。构建从图形到数据的穿透式的质量管理数据体系，为企业管理经营层提供可视化的管理平台。
系统将基于原始业务过程数据实现自动的数据集成，进而削除中间汇总统计环节，全面提升数据的准确性和时效性。
5.2 研发质量管理
企业研发过程质量管理是，全新开发、小改型等不同产品开发类型研发阶段及各阶段输入、输出在管理上存在差异，项目计划制定时往往花费研发项目管理人员大量精力同时效率收管理人员的经验影响很大，同时各阶段输入、输出往往受经验及执行力等因素影响，造成公司产品研发质量的不可控；各阶段评审参加人员及评审问题点改进时常因为产品上市时间而妥协；进而造成产品质量存在很多隐患。
研发质量管理子系统通过对现行不同的项目类型（小改型、全新开发等）建立项目模板，实现各阶段开发任务的输入、输出定义，可以帮助项目管理者在项目计划的制定过程中更好的贯彻执行项目管理要求。也可以与PDM项目计划进行集成，基于项目质量控制、评审要求展开质量控制，基于项目模板实现对新品开发各阶段任务、决策点、技术评审点展开过程管理，确保系统各阶段控制。研发阶段评审、输入完成等工作完成后实现各任务状态的动态更新，输出项目状态报告。支持并对各阶段评审问题及样机评审问题展开跟踪管理，确保研发问题点显性化及有效改进。支持对各型号产品售后、制造过程质量异常数据的查询、统计，为新产品设计优化提供改进输入。通过以上功能实现研发过程质量的有效管控，进而实现产品质量管理延伸至产品研发阶段。真正实现好产品是设计出来的。
5.3 供应商质量管理
供应商管理子系统将涵盖供应商档案、供应商准入、供应商年度监察、供应商业绩评价、供应商质量统计分析等业务功能。将实现供应商开发过程管理、供应商业绩评价公平透明、供应商监察、准入考察及来料质量异常的改进跟踪管理等功能。将实现供应商开发准入现场审核情况、样件鉴定及小批试生产情况及开发进度的有效跟踪；并对供应商业绩评价展开协同及评价得分排名和红黄牌监控；通过与其他子系统的集成，实现供应商来料合格率、制造过程零部件在线淘汰率、售后PPM值质量水平的全面量化，为供应商大会及改进沟通提供全面、高效的数据支撑；并展开供应商改进的跟踪管理。
系统业务逻辑如下如：
5.4 进货检验管理
建立涵盖检验任务管理、进货检验管理、进货检验统计分析、检验标准维护、检验质量统计分析、抽样方案维护等功能，实现对进货检验的全面、规范的管理。随时支持进货检验合格率展开统计分析。可以支持同一供应商多物料合格率对比、同一物料多家供应商合格率对比、进货检验不合格多维度分析等灵活度统计分析功能。
5.5 理化实验管理
理化实验管理支持进货检验、制造过程检验等环节在线发起实验委托，并支持实验委托单状态的在线查询、实验任务调度、人员任务提醒、实验标准管理、实验报告录入、实验报告校对/审核、实验结果关联委托单、实验统计分析等功能。系统将实现进货检验实验项目的在线协同、实验室任务管理及实验统计分析功能。系统支持试验人员平板移动应用。
5.6 制造质量管理
安必兴制造质量管理解决方案将涵盖检查、检验、返工、不合格处理及损失鉴定、质量统计分析、等功能。需要通过生产过程各检验计数型数据进行采集系统采集，实现任一时间段、任一产品型号、任一检验点的一次交检合格率、不良柏拉图分析、不良TOP 10对比等动态统计和分析。对计量型质量特性基于SPC统计过程控制系统展开过程控制策划、数据采集、控制图、直方图及统计量分析，并基于IT技术实现制造质量阀管理（如一天内同一A类不良发生2次系统自动发出预警消息）及过程能力展开监控，对各车间展开质量监控预警，也可自动发起纠正预防措施。基于改进验证需要提供具体不良项目改进跟踪效果验证统计分析平台支撑。实现制造过程质量的在线统计分析和监控预警，为制造过程质量持续改进提高支撑。
并为制造质量目标管理提供合格率统计、异常次数提供支撑。安必兴质量管理系统可跟进企业需要，支持展开如同一严重不良重复等质量监控预警，并可对具体不良项目改进跟踪提供效果验证，采集的产品质量信息同时为产品质量档案提供输入。
通过与ERP系统及条码系统的集成及不良编码，实现生产过程不良的高效采集、在线统计分析、监控预警。为制造质量管控提供支撑。
系统业务逻辑如下如：
5.7 售后质量管理
售后管理子系统将涵盖客户信息、售后服务质量信息导入、售后抱怨处理、售后质量统计分析、退货PPM统计等功能；可与供应商管理系统及改进管理子系统展开内部集成，实现在线发起索赔通知、供应商改进通知及过程跟踪及改进逾期预警等功能。通过系统导入契机实现售后不良标准化固化及核心业务流程标准化固化；基于售后管理平台实现客户、维修服务站、工厂及供应商的管理协同，为优质服务提供平台支撑。同时为售后索赔鉴定提供追溯支撑。提升过程管理能力、数据准确性及统计分析效率，提升索赔率。
系统业务逻辑如下如：
5.8 产品质量追溯管理
产品质量追溯系统建设时，通过对产品物料批次信息、过程检验信息、关键性能指标检测数据、不合格品处理信息等信息展开逻辑贯通。建立一套涵盖对产品生产全过程，贯通物料批次信息、生产过程物料批次信息、产品质量信息及发货信息的全过程产品质量追溯系统。通过追溯系统快速还原生产场景，为产品不良原因调查提供支撑，在锁定物料批次后便捷、高效的锁定不良物料具体产品批次明细、产品编号（或产品批次号）明细及流向。为产品质量控制、质量改进等提供高效追溯查询支撑保障。提供产品追溯信息的正反向查询、跟踪功能，进而有效保证产品追溯管理工作的需要。
当发现产品质量异常或物料质量异常时，可快速展开正向、反向追溯查询。
● 输入产品编号或物料批次号，点击“查询”，系统后台将根据发货通知单以及生产订单快速定位到产品信息，双击查询结果可查看该产品的完整质量信息；
● 点击链接可快速定位到对应PQC、FQC、OQC检验报告信息以及制造过程不合格处理结果；
● 切换页签快速定位到关键工序人员以及所使用仪器设备等5M1E信息；
● 切换页签快速定位到装配的关键物料的批次号以及供应商；通过连接可快速查看该批次的IQC报告以及不合格品处理结论；双击物料批次号可快速实现反查该物料批次还应用在了哪些产品中？同时这些产品又发给了哪个客户？
溯源应用场景示意图
跟踪应用场景示意图
5.9 计量器具管理
系统通过计量器具管理，实现器具的科学化、信息化、高效化管理。通过动态的计量器具分类台帐管理、动态的计量器具检定计划管理和计量器具的在用、限用、封存、闲置、维修、报废、禁用、转出、遗失、送检等状态管理，对计量器具的整个生命周期进行全面管理并保留各个阶段的详细记录，规范并提升计量器具管理工作。展开检定及抽检计划管理，并自动展开检定三率的统计。为企业计量管理提供平台支持，进而保证测量系统的有效性和可靠性。计量器具管理业务模型如下：
5.10 SPC统计过程控制
系统通过与成品自动测量机、卡尺等硬件的集成，支持对产品铆接高度、铆接尺寸、跳动、外径、深度等关键质量特性展开在线或离线的数据自动采集，基于SPC统计过程控制系统展开过程控制图、直方图、统计量的深度挖掘分析，并支撑展开CPK过程能力考核和监控及监控，实现过程质量从合格控制转向过程能力控制的全面提升。全面提升制造过程质量管理水平。为整机性能、指标评价、分析监控提供平台支撑。
5.11 FMEA 产品失效模式及后果分析
通过FMEA子系统，展开失效模式、严重度、频度、可探测度知识库维护，并基于产品BOM或生产过程展开D-FMEA、P-FMEA编制，对产品功能或过程过程失效模式的严重度、频度、可探测度的评估，通过系统实现产品失效模式风险RPN系数评估，支持设定RPN监控阀展开RPN监控管理，对超出可接受值的RPN风险系数的失效模式，支持在线发起纠正预防措施推动改进管理，基于系统工作流平台展开失效模式的改进流程协同、跟踪管理及按时完成率统计，并支持效果验证后自动将纠正措施单内执行纠正措施后失效模式的严重度、频度、可探测度评估及RPN风险系数回写到FMEA中，并更新FMEA版本。进而实现FMEA管理工作融入日常管理工作常态化，解决很多企业做FMEA为应付审核机构、客户的两张皮管理难题。
5.12 MSA测量系统分析
测量系统分析支持展开测量人数、测量次数、样本数量、测量精度等参数设置，基于MSA分析单展开实际测量系统分析单数据录入。基于系统自动实现测量系统分析报告的输出，展开重复性-设备变差（EV）、再现性-评价变差（AV）、总变差(TV)等分析。同时基于图标展开变异来源、每个样本变异、不同操作人员的极差、操作人员测量的重复性、不同操作人员的均值控制图、操作人员及样本引起的变异等具体分析。为测量系统可靠性评估提供量化的数据支持。
5.13 质量成本管理
质量成本管理将涵盖内部损失采集、外部损失数据采集、质量成本月报、质量成本饼图分析、内部质量损失分析、外部损失分析、质量成本科目维护、内部损失率、外部损失率推移图等功能，系统将实现企业质量成本数据采集、统计分析及监控功能，为内外部损失递减改善提供量化的输入支持。
5.14 在线质量监控预警
在线质量监控预警子系统将实现产品全生命周期进货检验过程、制造过程、售后过程、改进过程等核心业务过程的在线质量监控，异常出现时支持邮件、消息、短信预警通知，也支持直接发起纠正预防措施单。系统可以根据各层管理人员管理职务范围不同实现监控对象的个性化，有效解决企业质量管理分层问题。
支持根据各自管理范围展开各自监控方案自定义，支持的监控方案例如：进货检验不合格监控、报废损失监控、客户抱怨监控、售后PPM监控等
5.15 质量改进管理
改进管理子系统将支持纠正预防措施、8D、立项改进、QCC品管圈、制造异常反馈、物料异常反馈等改进模式。基于质量管理信息系统实现改进表单、流程的标准化固化，并展开改进过程跟踪管理及按时完成率统计。支持“质量阀”管理理论的实现。通过与OA系统的集成实现任务通知及提醒功能，有助于改善周期的缩短。质量改进管理系统针对企业不同级别的质量问题，通过规范、高效的改进流程进行闭环处理，实现多部门协同的质量问题报告、反馈、分析和持续改进机制。支持质量改进分布多维度分析及改善状态查看、监控等功能。业务模型如下示例：
5.16 质量体系审核管理
体系审核管理将展开内部审核、外部审核、管理评审、分层审核的管理模式梳理，基于系统展开审核计划的发布、审核任务推送、审核稽查表维护、审核报告编制、审核不符合项目改进跟踪管理、审核计划状态及基础维护功能。系统支持展开审核类型及对应类型稽核标准维护，进而可以实现各种计划自动调取对应审核稽查标准。实现业务模式的最大限度统一。提升管理效率。
体系审核管理业务模型参考如下：
5.17 文档管理
文档管理将涵盖文件夹管理、文件管理、借阅管理、文档审批、授权管理、文档检索管理及基础设置功能。系统支持文件夹结构自定义、授权自定义，产品功能基本能满足一般企业日常文件管理需求。具体业务模型如下图示：
5.18 顾客满意度管理
为实现用户满意度分析的有效展开，系统支持满意度问卷展开模板维护，可以实现满意度调查项目、分值展开自定义维护。支持系统导出EXCEL模板通过邮件发给客户，客户填写完成后再将EXCEL问卷导入系统。可以支持按照时间段、客户等条件展开自定义查询。支持系统支持以月或者其他固定周期展开问卷得分推移图。各个维度满意度得分情况，系统支持展开柏拉图分析，便于对得分较低的项目直观识别。
5.19 培训管理（含人员资质管理）
质量培训管理子系统包括培训教材管理、培训计划管理、任务管理、培训执行、计划达成率统计、计划状态查询功能，业务模型图示例如下：
培训教材管理，系统支持教材类型维护，例如岗前培训、技能提升、安全教育类等类别维护。并支持进行培训教材上传，进而实现按照培训教材类别展开教材的便捷查询和下载。
培训计划管理，系统支持培训计划的在线指定，可以实现从年度计划生成月度培训计划；也可以支持临时培训计划的新增。支持通过授权后对计划进行修改和删除。
任务管理，培训计划制定的培训任务系统支持邮件或系统消息提醒通知培训负责人，也支持超期未完成培训项目的逾期预警通知。
并支持颜色管理，例如超期未完成培训项目红色填充。
培训执行管理，基于培训计划，系统支持在线录入培训执行结果，并可以上传培训考题、考核结果附件。系统自动将培训计划状态从“计划”状态切换为“已完成”状态。
人员资质管理，针对系统内培训考核后的人员资质，例如计量员、进货检验员、成品检验员、内审员等具有资质考核及上岗资质管理要求人员展开管理。
培训计划达成率统计，系统依据培训计划的计划日期和实际培训完成日期，自动展开计划达成率统计，并生成推移图。支持按照责任部门展开过滤统计，例如生成部培训计划达成率推移图等。
5.20 手机APP
系统将通过APP，支持监控预警消息、不合格品处理等流程审批代办任务推送到手机上，便于异常信息的预计通知效率及工作流审批效率。支持平板移动数据采集功能。手机号支持安全论证功能，确保系统安全。
5.21QMS与ERP集成及其他硬件集成
系统将通过视图、Webservice等方式集成ERP系统数据，打通质量管理数据链。通过与自动测量机、卡尺等检测设备集成，实现产品质量数据的自动采集，进而减少系统落地风险。QMS系统与ERP集成交互内容如下示例：
目前汽车行业现场数据采集方面安必兴QMS质量管理信息系统已经实现了气密性检测机、自动检测机、三坐标、卡尺、光谱仪、测温枪等检测设备都可以自动采集数据。且安必兴有众多检测硬件设备的自动采集成功经验；目前所有汽车及汽车零部件企业上QMS系统都有展开与OA系统、ERP等系统展开集成。
所以从软件系统及数据采集硬件角度看，初步认为没有技术风险。
因此，本项目在系统集成及硬件数据自动采集方面技术成熟，可行。
6. 产品特点
6.1 产品特点1：多种便捷的数据采集方式
6.2 产品特点2：ISO/GJB/AIFT体系过程全面覆盖
6.3 产品特点3：嵌入先进的管理模型和分析方法
6.4 产品特点4：直观高效的可视化管理
6.5 产品特点5：便捷高效的质量追溯机制
6.6 产品特点6：充分集成的信息化管理平台
6.7 产品特点7：周密的安全管理机制
7. QMS质量管理信息系统价值展望
7.1 制造、售后维修不良描述、业务管控流程等标准化水平全面提升
通过QMS系统导入，实现了以下方面的标准化水平提升
◇ 实现焊接、涂装、总装制造过程不良描述的标准化
◇ 实现售后维修整车不良描述的标准化
◇ 售后报告单字段信息规范化
◇ 质量成本科目之内外部失败成本科目标准化
◇ 供应商评价模型、评级标准标准化
◇ 业务流程标准化梳理、系统固化
◇ 。。。
7.2 提升过程执行力及质量管控能力
7.3 基于质量业务流实现信息流的自动统计汇总，进而实现隐形质量问题显性化
◇ 零部件、供应商合格率排名动态统计
◇ 供应商业绩评价排名动态生成，随时掌控评价得分及扣分情况；
◇ 随时掌控各机型、车间一次合格率情况
◇ 随时掌控整车任一型号、任一部位、任一不良项目的不良率趋势情况
◇ 随时展开任一型号、任一事业部、任一检验工序检验不良柏拉图分析
◇ 实现内外部质量成本科目的标准化，为内外部损失统计提供标准化支持。
◇ 通过制造不合格品处理业务流程之损失鉴定，实现制造过程内部损失成本的统计、汇总
◇ 通过对售后零部件及工时单价的维护和售后报告单信息的收集，实现售后成本统计、汇总等
7.4 实现整车制造过程检验及返工进度共享及过程的有效管控
QMS系统通过导入ERP系统产品订单信息（或生产计划信息），在QMS系统中基于检验采集点展开进度跟踪及返工过程控制，填补了ERP系统制造过程管控方面的缺失。实现了整车在制造过程的检验结果、不良明细、返工进展、返工记录、再检情况等信息的全面共享。同时实现了整车检验问题返工过程的有效控制，杜绝了整车返工未完成即入库发货的风险。
7.5 通过与ERP、追溯系统、OA等系统的集成，优化业务流程，形成与质量为核心的信息集成平台，优化业务流程消除质量信息孤岛
1) 通过QMS从ERP系统中导入供应商来料信息（供应商编号、供应商名称、物料编号、物料名称、来料数量等），并实现自动报检。检验完成后QMS系统进货检验结果状态（合格、不合格）回写ERP系统，仓库人员办理入库手续。实现了零部件自到货至入库全过程信息的贯通。同时提升了零部件入库管控能力和效率。
2) 集成追溯系统等系统中的产品零部件装配信息等产品追溯信息，实现产品质量追溯在质量管控决策过程中的高效应用
7.6 促进质量管理模式转变，实现质量管理精细化
7.7 实现内外部质量问题的闭环管理及改进经验固化
◇ 实现内外部质量监控，第一时间展开异常处理对策，降低不良重复发生率
◇ 展开改进过程闭环管理，促进质量管理体系PDCA模型的系统固化
◇ 支持展开改进过程效果验证及按时完成率统计
◇ 实现异常改进经验的固化
7.8 打造公平公正透明的供应商管理体系
◇ 实现供应商来料合格率、任一物料合格率的动态统计
◇ 实现供应商档案信息共享
◇ 实现供应商业绩评价模型、评价标准的标准化及评价过程管控
◇ 自动展开供应商评价排名，实现红黄牌机制的固化，为供应商份额调整提供量化的数据支持。
◇ 实现供应商年度检察计划、检察报告、检察计划按时完成率等全过程的动态管控和进度跟踪管理；
◇ 为供应商改进提高协同平台支持，为供应商质量问题高效量化提高平台支撑。也支持根据企业管理需求，展开供应商的业务协调。
8. 安必兴优势
8.1 专业的质量管理咨询人员，能确保企业需求得到充理解，并可提供培训增值服务：
◇ 安必兴咨询顾问曾作为质量管理专家参与国家基础科研项目（质量管理成熟度项目）研究；参与了中国兵器集团、中国兵装集团质量管理信息化规划，有较强的信息化咨询能力。曾为长安铃木汽车、江铃汽车、长丰猎豹、海马（整车及发动机）、亚新科集团（美资汽车零部件集团公司）、航盛集团（汽车零部件集团公司）、三环集团（汽车零部件集团公司）、海力达（德国汽车零部件企业）、等汽车及汽车零部件、电子电器、军工、航空航天、玻璃、卫浴等企业提供质量管理咨询服务，对国内制造业企业管理现状及行业质量管理需求有较深入的理解。能为企业质量管理提供增值服务，确保系统业务蓝图设计的先进性。
◇ 安必兴咨询顾问均持有国家注册质量工程师或国家体系审核员资质，有企业质量经理、管理者代表岗位经验，有主导推行ISO/GJB/IATF质量管理体系导入经历，了解企业岗位职责、业务流程及管理要求，可以确保企业需求得到快速、准确的理解。
◇ 可根据项目需要，展开供应商管理、TS五大手册、QC七大手法等培训支持。
8.2 团队成员有丰富的QMS质量管理信息系统实施经验，为项目成功实施提供保障：
◇ 曾为长安铃木汽车、江铃汽车、长丰猎豹、海南马自达（整车及发动机）、江淮汽车、京东方集团、歌尔集团、欧菲光集团、航盛电子集团、鸿雁电器、九院、长安工业集团、铁马汽车、58所维博电子、路达集团、亚新科集团（美资汽车零部件集团公司）、三环集团（汽车零部件集团公司）、海力达（德国汽车零部件企业）、承昌机械、华兴玻璃等几十家企业成功实施过质量信息系统，对国内军工、汽车、汽车零部件、电子电器、铸造、机械加工、装备制造、玻璃、家具等行业企业管理现状及行业质量管理需求有较深入的理解。项目实施过程贯彻项目管理的方法，有效控制项目风险，使项目质量和交货期均可得到保证。
◇安必兴咨询顾问、项目经理曾主导的部分大型企业项目，如：中电24所、中电43所、和荣电器、沈阳黎明发动机、一汽海马整车/海马动力、长丰猎豹、东风乘用车供应商管理系统、大长江供应商管理系统…。
◇ 有丰富的电子、机械、整车、发动机等领域不良标准化、业务流程梳理优化实战经验。
◇ 丰富的系统集成评估、论证及实现经历。
8.3 产品基于ISO条款梳理及PDCA模型设计，更灵活、贴切企业实际管理需求：
◇ 来料检验标准维护功能，可确保后续企业灵活应用。
◇ 供应商管理灵活的自定义维护功能，如现场考察、年度监察、供应商评价等项目目维护及自动生成对应表单功能，确保供应商管理模型的适应性。
◇ 人性化的零部件过程不良发生率及售后PPM统计，支持供应商质量的有效量化。
◇ 可视化的管理输出，实现从图形到数据的立体查询。并可支持监控预警展开
◇ 支持“质量阀”及“拉灯系统”管理理念落地等。
8.4 支持多组织、集团公司应用
基于SAAS模式设计，BS/JAVA语言开发。可实现集团及子公司系统部署，目前有多家大型集团公司案例。
8.5 系统集成及硬件数据采集服务能力
安必兴团队实施的项目均为企业已经成功实施了PLM、OA、ERP等系统，对ERP等系统非常了解及实际集成经验，这都为质量信息系统的整合以及成功实施奠定了基础。拿ERP集成来讲我们与SAP、金蝶、用友、神州数码、四班、QAD、北自、浪潮都有集成案例。这些实际系统集成经验，这都为质量信息系统的整合以及成功实施奠定了基础；
同时安必兴系统成功与三坐标、卡尺、电子称、计数系统、厚度计、整机检测、条码枪、打印机、设备、平板电脑等硬件集成，有众多成功经验。
8.6 AMBITION –QMS 为BS架构技术体系的领先性
系统为B/S架构， Java为主要开发语言，并采用组件式设计，各业务组件通过系统框架组装在一起，模块间独立性强，为后续维护、升级和扩展提供了技术保障。适用目前流行的ORACLE、SQL SERVER、DB2等多种主流数据库，具备较强的适应能力。融良好的扩展性以及易用性为一体的二次开发平台: 系统提供高效、易用的二次开发平台，可以快速、有效地对数据采集、查询和报表及外部接口做出满足个性化需求的产品。该平台对复杂的数据库结构进行了封装，大大降低对系统维护开发人员的技术要求。
BS相对于C/S结构，尽管C/S结构相对于更早的文件服务器来说，有了很大的进步， B/S相比有以下优点：
（1）首先，B/S比C/S的维护工作量大大减少了。
C/S结构的每一个客户端都必须安装和配置软件。假如一个企业共有300个客户站点使用一套C/S结构的软件，系统上线时需要部署300台电脑，而且部署过程中会受电脑环境、IE版本等情况到账安装异常；另外系统更新（哪怕很微小的改动后，比如增加某个功能），系统维护员将服务器更新到最新版本；300个客户端都需要进行升级，这对管理员及网络资源都是一个挑战。 若某个客户端忘记升级或网络中断没有及时升级，则该客户端将会碰到版本不一致的问题而无法工作。 而B/S结构，客户端不必安装及维护。如果我们将前面企业的C/S结构的软件换成B/S结构的，我们看看软件升级后，系统维护员如何维护： 系统维护员只要将服务器的软件升级到最新版本就行了。其他客户端，只要重新登录系统，使用的就已经是最新版本的软件了。
（2）其次，B/S相对C/S能够降低总体拥有成本， C/S软件一般是采用两层结构的。
两层结构中，客户端接受用户的请求，客户端向数据库服务提出请求，数据库服务将数据提交给客户端，客户端将数据进行计算（可能涉及到运算、汇总、统计等等）并将结果呈现给用户。
在三层结构中，客户端接受用户的请求，客户端向应用服务提出请求，应用服务从数据库服务中获得数据，应用服务将数据进行计算并将结果提交给客户端，客户端将结果呈现给用户。
这两种结构的不同点是，两层结构中客户端参与运算，而三层结构中客户端并不参与运算，只是简单的接收用户的请求，显示最后的结果。由于三层结构中的客户端并不需要参与计算，所以对客户端计算机的配置要求是比较低的。
（3）由于从应用服务到客户端只传递最终的结果，数据量较少，使用电话线也能够信任。而采用C/S两层结构，使用电话线作为传输线路可能因为速度太慢而不能够接受。 采用三层结构的软件的配置可以是提高服务器的配置，降低客户端的配置。这样增加的只是一台服务器（应用服务和数据库服务可以放在同一台计算机中）的价格，而降低的却是几十台客户端机器的价格。起到了降低总体拥有成本的作用。
（4）C/S、B/S软件数据一致性比较
在C/S结构软件的解决方案里，对于异地经营的大型集团都采用各地安装区域级服务器，然后再进行数据同步的模式。这些服务器每天必须同步完毕之后，总部才可得到最终的数据。由于局部网络故障造成个别数据库不能同步不说，即使同步上来，各服务器也不是一个时点上的数据，数据永远无法一致，不能用于决策。对于B/S结构的软件来讲，其数据是集中存放的，客户端发生的每一笔业务单据都直接进入到中央数据库，不存在数据一致性的问题。
C/S、B/S软件数据实时性比较
在集团级应用里，C/S结构不可能随时随地看到当前业务的发生情况，看到的都是事后数据；而B/S结构则不同，它可以实时看到当前发生的所有业务，方便了快速决策，有效地避免了企业损失。
C/S、B/S软件数据安全性比较
由于C/S结构软件的数据分布特性，客户端所发生的火灾、盗抢、地震、病毒、黑客等都成了可怕的数据杀手。另外，对于集团级的异地软件应用，C/S结构的软件必须在各地安装多个服务器，并在多个服务器之间进行数据同步。如此一来，每个数据点上的数据安全都影响了整个应用的数据安全。所以，对于集团级的大型应用来讲，C/S结构软件的安全性是令人无法接受的。对于B/S结构的软件来讲，由于其数据集中存放于总部的数据库服务器，客户端不保存任何业务数据和数据库连接信息，也无需进行什么数据同步，所以这些安全问题也就自然不存在了。
