公司背景

重庆天箭惯性科技股份有限公司成立于1997年，迄今已有20年的发展历史，是一家从事惯性导航系统、光学控制系统、导弹制导控制一体化组件（GNC）的产品研制、生产和服务的高新技术企业，是武器装备科研生产二级保密单位。公司生产的惯性导航系统、光电控制系统、导航制导控制（GNC）系统，已广泛应用于导弹制导控制、无人机飞行控制、航空炮弹的姿态控制、各种军用雷达天线、车辆舰船的稳定系统、地质勘探、石油钻探、高铁、反恐、消防等多个领域且为相关应用对象的核心器件及系统。公司生产的微型动调陀螺仪、光纤陀螺仪、一体化GNC系统等技术水平处于世界一流，国内领先水平。

近年来承接国家科研项目2项，参与国家重点军品型号项目30余项。目前设有军代室负责公司军品检验。2008年被评为重庆市高新技术公司，2009年获总装备颁发“建国60周年国庆阅兵装备突出贡献奖”，2015年获总装备颁发“抗战胜利70周年国庆阅兵装备突出贡献奖”，2016年再次评为重庆市高新技术公司，2018年获重庆市科学技术一等奖（自主定位导航微系统关键技术及应用），2020年成为中国西部（重庆）军民两用技术知识产权联盟 常务理事单位。公司荣膺重庆市惯导技术研究中心，成为重庆大学、电子科技大学、东南大学、重庆邮电大学等多所高等院校惯性领域的教学实践基地，自主创新能力较强，拥有发明专利、外观专利、实用新型专利、创新技术共计50余项，实现了制造技术和产能的双提升。随着新时期国家实施并发展工业化和信息化“两化”的融合战略，作为企业经营管理职能之一的质量管理业务是“两化”融合的重要基本点，因此全面导入QMS质量管理信息化系统，必将成为企业实施和发展“两化”融合战略的重点领域和信息化管理的重要方向。

公司需求

公司实施并运行了ERP信息化系统，管理成效明显，但在质量管理业务方面基本上公司所有的质量检验数据，信息，全部是 Excel 电子档存档，存在数据丢失或数据不全面等现象，数据存储不安全；数据比较分散，不利于统计分析；出现质量事故，需召集各部门及管理层，花费时间多且质量信息分 散或无法追溯产品质量过程；质量原材料检验数据，检验过程数据，成品检验数据，售后返厂/ 5 / 8 质量管理信息系统需求说明书 返修数据，均无信息系统支撑，且无信息化系统管控；这些质量管理难点已经成为公司质量管理数据化、精细化、效率提升的一大阻碍。目前公司有多个分子公司，地理上的分散造成管理规范统一及协同存在一定的不便。制约了公司质量管理精细化推进。为此，公司迫切需要建立一套QMS质量信息化平台，涵盖产品生命周期质量管理过程，通过IT手段贯通各业务过程质量管理数据链，构建企业质量管理统计分析、在线监控预警及异常的改进协同平台。从而达到消除信息孤岛、提高过程管控能力、工作效率、提高产品质量，降低成本。实现国标军标质量管理体系PDCA持续改进机制的固化，提升公司核心竞争力。

解决方案

1. 进货检验管理

外购外协进货检验管理子系统包括抽样转移规则、抽样方案、检验标准、不良代码标准化等的维护，根据抽检严格度、抽样方案和检验标准自动判标及判定批合格与否，通过与ERP系统集成实现采购计划、采购订单等信息同步并实现报检和检验结果回写ERP贯通物料入库作业，实现检验任务自动分配、在线录入、合格供应商名录系统管控和操作并实现整合供应商出厂报告、在线检验数据记录、综合判定、主管审核的业务流程，对于紧急物料支持触发紧急放行的申请、审核、确认流程，展开检验不合格在线发起不合格品处理流程并收集处理相关信息，支持检验信息和故障/异常信息的查询。通过对外协外购进货物料抽检、全检数据采集，实现实现任一时间段、任意供应商、任一产品型号的一次交检合格率、不良柏拉图分析、供应商TOP 10对比等动态统计和分析。

2. 制程质量控制

制程质量管理子系统包括不良缺陷标准化、ERP生产订单信息集成、检验管理、委托检验、委托试验管理、不合格品处理及损失鉴定、制造异常处理、过程人机料法环测的变化管理、制造质量统计分析以及过程流程卡检验项目、检验标准、抽样方案展开维护，为工序流程检验提供支撑等功能。涵盖天箭公司现有全部产品的生产过程检验，针对生产过程首件、自检、互检、专检、巡检环节展开抽检、全检数据采集，实现全检数据推送SPC统计分析和在线不合格品处理和制造异常处理流程的协同、在线跟踪管理，实现与ERP系统集成获取自动化系统集成，为异常追溯提供输入。对于生产过程需要试验产品，可以发起试验委托、检验委托等功能输出。通过生产过程抽检、全检和异常数据采集，实现任一时间段、任意车间、任意检验工序、任一产品型号的一次交检合格率、不良柏拉图分析、不良TOP 10对比等动态统计分析和管理看板推送。

3. 成品检验管理

成品检验管理子系统将包括不良缺陷标准化、ERP成品入库订单信息集成、检验管理、委托检验、委托试验管理、不合格品处理及损失鉴定、成品异常处理、成品质量统计分析以及成品检验流程卡检验项目、检验标准、抽样方案展开维护，为成品检验流程提供支撑等功能。涵盖天箭公司现有全部产品的成品全数检验，针对成品外购外协配件进货检验信息、自制件过程检验信息展开工单号或批次号关联绑定，实现成品检验数据推送SPC统计分析和在线不合格品处理和制造异常处理流程的协同、在线跟踪管理，实现与ERP系统集成获取自动化系统集成，为异常追溯提供过程数据。对于成品检验过程中试验工序，实现流程卡自动任务推送功能输出。通过成品检验和异常数据采集，实现任一时间段、任意车间、任一产品型号的一次交检合格率、不良柏拉图分析、不良TOP 10对比等动态统计分析和管理看板推送。

4. 产品试验管理

产品试验管理子系统将包括试验依据、试验规程标准化维护，集成QMS系统进货检验、制程和成品流程检验或试验信息、自动生成试验任务管理、委外试验、试验不合格品处理及试验成本鉴定、成品异常处理、试验效率等质量统计分析以及试验项目、试验标准、试验报告展开维护，为试验流程提供支撑等功能。通过对工单号或产品批次号关联试验项目数据采集汇总，实现任一实现任一时间段、任意车间、任一产品型号的试验合格率、不良柏拉图分析、不良TOP 10对比等动态统计分析和管理看板推送。

5. 产品质量档案管理

系统通过整合QMS系统汇总进货、制程、成品的产品和过程检验信息以及不合格品质量信息，形成完整的产品质量信息数据库，建立一套涵盖对产品生产全过程，贯通进货检验信息、生产流程生产工序/作业者/时间/零组件批次号、自检报告单、互检报告单、不合格品处理单、试验报告、不合格品审理信息的全过程产品质量追溯系统。通过追溯系统快速还原生产场景，为产品不良原因调查和质量过程提供数据溯源和检索分析支撑。

6. 质量问题归零管理

质量归零管理将基于系统展开技术归零、管理归零和双归零标准的在线维护。实现在线质量归零流程，发起是可以选择对应的三类归零标准。通过系统展开审批流程协同和任务跟踪管理，任务通知、催办及超期预警通知。支持质量归零的台帐检索、查询及归零资料关联查看和经验教训库归档管理。

7. 系统集成

系统以数据总线技术实现ERP、OA等业务系统的主数据同步更新，并支持质量业务基础数据的统一分发、待办消息推送、单点登录。支持根据业务需求展开与其他IT系统间的业务数据交互、集成。确保企业业务主数据的唯一正确性。

应用效果

QMS系统的实施推动了全公司质量管理业务标准化优化及系统固化。基于系统导入契机，展开了公司基础信息、不良代码、检验标准、统计方法、监控规则和业务流程等的梳理优化及系统固化，缩小标准化差异和质量管理水平差异，统一和规范质量管理业务，提升全公司质量管理标准化水平和实现系统固化。

改善了质量管理数据体系。 实现了质量数据体系严谨性提升：对数据采集方案合理化的改善推动，对进货检验、过程首件、巡检等质量数据的检验项目、检验频次、检验方式、统计方法等进行系统规划，基于业务过程实现质量数据的规范和同步，剔除中间的干预因素并自动进行统计分析，提升公司质量数据的准确性、权威性及统计分析效率，支持各阶段产品检验信息的关联共享，提升生产质量信息的透明度及查询效率，提升了数据逻辑性和溯源性：从原始数据到统计数据实现质量数据的全面传递、贯通，实现在用户界面展现其逻辑相关性，可从统计数据查对应的原始数据，避免不必要的解释，增加了统计数据的可信度。

消除生产质量信息孤岛，构建了质量信息共享、协同平台。通过改变现有的纸质数据采集和管理和天箭公司现有的ERP、OA等系统等信息系统的集成、交互，优化业务流程等，实现质量管理信息的全面贯通、整合，解决质量信息孤岛问题。通过系统数据采集、条码运用及与ERP、OA等系统的集成，全面贯通且同步产品实物流、ERP信息流、生产质量信息流以建立完善的信息档案库，提供信息查询、追溯功能和实时管理看板功能，为产品质量控制、质量改进及质量管理需求发起的高效追溯查询提供支撑和保障，构建全公司质量信息的共享协同平台。

进行动态的质量统计分析，提升了质量分析能力。提升供应商品质分析能力：实现对供应商原材料的进货检验、制造过程及成品质量状况的全面统计分析，为供应商品质的持续改进提供数据支持。提升生产质量分析能力：实现直通率及不良的动态统计与分析，并以图表化形式展现质量状况，为过程质量持续改善提供量化输入。提升售后质量分析能力：通过系统内部不合格品信息采集，展开检验合格率、处理金额损失率等多维度分析，为质量成本提供宝贵输入。

在线进行改进闭环管理和建立经验库，提升了质量改进能力。基于系统任务平台支撑，引入成熟的质量改进方法，优化公司的质量改进模式，实现改进过程跟踪管理从目前的“人追事”转变为“事找人”。系统提供任务待办、办理时限控制、逾期催办、邮件通知、工作流跟踪、按时完成率统计等功能支持，促进改进的闭环管理、按时完成和改进能力的持续改进，并将改进经验形成经验库，通过制定推送规则实现经验教训推送和有效利用，为质量的持续改进提供支持。